계획 교체, 고장, 짧은 정지를 같은 정지로 세지 않기 위한 현장 분류와 집계 원칙입니다.
왜 이 문제가 생길까
같은 라인에서 수집한 정지 시간도 팀마다 OEE가 다르게 나옵니다. 어떤 팀은 제품 교체를 계획 정지로 빼고, 다른 팀은 비가동으로 넣습니다. 센서가 초 단위로 잡는 미세정지는 작업자가 기억하는 '고장'과도 다릅니다. 대시보드 공식보다 먼저 사건의 경계를 합의해야 하는 이유입니다.
시스템은 무엇을 구분해야 할까
설비 상태를 운전·계획 정지·비계획 정지·속도 저하·데이터 미확인으로 분리하고, 정지 사유 코드는 현장에서 고를 수 있을 만큼만 시작합니다. 이벤트 원본에는 시작·종료 시각, 설비, 생산 오더, 자동 수집 신호를 보존합니다. 분류 결과에는 코드 버전, 선택자, 수정 시각을 별도로 남겨 원본과 해석을 구분합니다. 제품 교체가 계획되었어도 실제 허용 시간을 넘은 구간은 운영 규칙에 따라 나누어 볼 수 있어야 합니다.
현장에서 적용하면
10분 교체 작업 뒤 7분간 자재를 기다렸다면 17분 전체를 '교체'로 덮지 않습니다. 교체 구간과 자재 대기 구간을 나누고, 자동 신호가 모호하면 작업자가 검토하도록 보냅니다. 미세정지 임계값도 설비별로 정하되 갑자기 바꾸면 추세가 달라지므로 버전을 함께 표시합니다. 현장 화면에는 코드 명칭보다 '왜 멈췄나'를 묻는 쉬운 선택지를 보여 주는 편이 좋습니다.
도입할 때 놓치기 쉬운 점
알 수 없음 이벤트를 임의로 고장에 합치면 개선 우선순위가 왜곡됩니다. 미분류 비율, 사후 수정률, 설비별 사유 분포를 같이 봐야 코드 체계 자체의 품질을 알 수 있습니다. OEE 숫자 하나를 성과 평가에 쓰기 전에 분모인 계획 생산 시간의 정의도 고정해야 합니다.
시작 전 점검할 세 가지
- 계획·비계획·미세정지의 판정 기준이 문서화됐는가
- 원본 이벤트와 수정된 사유를 따로 저장하는가
- 코드·임계값 변경 전후 비교가 가능한가
참고 자료: NIST의 제조 설비 모니터링 연구
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